মগ তৈরির প্রক্রিয়াটি নিম্নরূপ:
1। উপাদান এবং বল মিল
বেশিরভাগ এমইউজি নির্মাতারা আমাদের রেডিমেড সিরামিক বডি সূত্র ব্যবহার করে, যা ইউনিফাইড পরিচালনার জন্য সুবিধাজনক। প্রায় সূক্ষ্ম মৃৎশিল্প সূত্র, দৈনিক চীনামাটির বাসন সূত্রের সাধারণ ব্যবহার এবং হাড়ের চীন সূত্রের আরও ভাল ব্যবহার ব্যবহার করুন। সূত্রটি নির্ধারণের পরে, কাঁচামালগুলি বল মিলের মধ্যে রাখা হয়, জল এবং গ্রাইন্ডিং এইডগুলি বল মিলিং শুরু করার জন্য যুক্ত করা হয়, এবং বলটি প্রায় 15-30 বছর পরে প্রকাশিত হয়, শিক এবং লোহার পরে।
2। ছাঁচনির্মাণের আগে কাঁচামাল চিকিত্সা
বিভিন্ন পোস্ট-প্রসেস ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতি অনুসারে, কাঁচামালগুলির চিকিত্সার দুটি উপায় রয়েছে: গ্রাউটিং পদ্ধতিটি ed ালাই করা হয় এবং নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণ সামঞ্জস্য করার পরে এবং জলের কাচের মতো অ্যাডিটিভ যুক্ত করার পরে কাঁচামালগুলি ছাঁচনির্মাণের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। স্পিনিং ছাঁচনির্মাণের ক্ষেত্রে, কাঁচামালগুলি ফিল্টার প্রেস দ্বারা ফিল্টার করা উচিত এবং তারপরে একটি কাদা বিভাগে পরিমার্জন করা উচিত যা কাদা পরিশোধন মেশিনের মাধ্যমে প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে, যা বার্ধক্যের পরে ছাঁচনির্মাণের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে।
3। ছাঁচনির্মাণ
গ্রাউটিং ছাঁচনির্মাণ: নকশাকৃত মগ আকৃতি অনুসারে স্লারিটির ক্রমিক ইনজেকশনের শুকনো অবস্থায় শত শত জিপসাম ছাঁচ তৈরি হয়েছিল, যখন জিপসাম ছাঁচটি একটি নির্দিষ্ট প্রাচীরের বেধ তৈরি করে স্লারিটিতে জল শোষণ করে, অতিরিক্ত স্লারি, ছাঁচ নিয়ন্ত্রণ, শুকনো, ফাঁকা, খালি একটি খনির জন্য অপেক্ষা করে। এই পদ্ধতির অসুবিধাটি হ'ল উত্পাদন দক্ষতা কম, এটি শ্রমের উপর নির্ভর করে, এটির জন্য একটি বৃহত জায়গা প্রয়োজন, এবং এটি পরিচালনার জন্য উপযুক্ত নয়, তবে সুবিধাটি হ'ল এটি এক সময় তৈরি করা যেতে পারে, গৌণ বন্ধন ছাড়াই, এবং জ্যামিতিক আকার দ্বারা ছাঁচনির্মাণটি সীমাবদ্ধ নয় এবং যে কোনও অসুবিধায় মডেলিং করা যেতে পারে।
স্পিনিং ছাঁচনির্মাণ: প্রতিদিনের চীনামাটির বাসন কারখানায় রেডিমেড ডিশ স্পিনিং ছাঁচনির্মাণ মেশিন ব্যবহার করে, কাদাটির স্থির পরিমাণ এবং আকারটি একটি বিশেষ স্পিনিং ছাঁচে রাখা হয়, এবং মগের কাপের দেহের অংশটি ডেমোল্ড করা হয়, তবে কাপের হ্যান্ডেলটি আলাদাভাবে তৈরি করা উচিত এবং শুকানোর পরে আটকানো উচিত। এই পদ্ধতির সুবিধাটি হ'ল এটি ব্যাপক উত্পাদনের জন্য দক্ষ এবং উপযুক্ত। অসুবিধাটি হ'ল আকারে বিধিনিষেধ রয়েছে এবং বিশেষ মডেলিং সম্পন্ন করা যায় না।
4 .. সরল গুলি চালানোর জন্য ভাটা লোড করা
ফাঁকা ফাঁকা ফাঁকা শুকনো এবং মেরামত করার traditional তিহ্যবাহী প্রক্রিয়াটি শরীরকে শক্তি দেওয়ার জন্য এবং গ্লাসিংয়ের জন্য প্রস্তুত করার জন্য প্লেইন ফায়ারিং নামে পরিচিত 1200-1300 ডিগ্রির উচ্চ তাপমাত্রায় ভাটিতে ফেলে দেওয়া উচিত। এমন কয়েকটি কারখানাও রয়েছে যা সরাসরি ঝুলন্ত গ্লাস ফায়ারিংয়ের মাধ্যমে প্লেইন ফায়ারিংয়ের মধ্য দিয়ে যায় না এবং প্রক্রিয়াটি নিয়ন্ত্রণ করা সহজ নয়।
5। গ্লাসিং
অনেকগুলি গ্লাসিং প্রক্রিয়া রয়েছে যার মধ্যে রয়েছে ডুবানো গ্লাস, ব্রাশিং গ্লাস, সুইংিং গ্লাস, স্প্রেিং গ্লাস ইত্যাদি সহ, এবং বিশেষ মার্কিং মেশিন থেকে ব্যবহৃত সরঞ্জামগুলি (দ্বি-বর্ণের কাপের জন্য), গ্লাস স্প্রেিং মেশিন, স্প্রে বন্দুক, এয়ার সংকোচকারী ইত্যাদি।
6 .. গ্লাস ফায়ারিং
ভাল গ্লাসযুক্ত পণ্যগুলি ভাটায় দ্বিতীয়বারের জন্য 1000-1200 ডিগ্রি উচ্চ তাপমাত্রায় বরখাস্ত করা উচিত, যাকে "গ্লাস ফায়ারিং" বলা হয়।
7 ... "চিহ্ন" এ, উচ্চ তাপমাত্রা আকারে
"চিহ্ন" যতই জটিল হোক না কেন, এগুলি এক ধরণের "গ্লাস রঙ" তে সিদ্ধ করা যেতে পারে, যা একটি নিম্ন-তাপমাত্রার আলংকারিক প্রভাব গ্লাস, যা ডিজাইন করা এবং কাপের দেহে পেস্ট করা যেতে পারে, বা এটি স্ক্রিন প্রিন্টিং প্রক্রিয়া দ্বারা কাপের বডিটিতে মুদ্রিত হতে পারে, এবং এটি হ্যান্ড-পেইন্টেড এবং স্প্রে-আঁকাও হতে পারে। চিহ্নটি প্রয়োগ করার পরে, পণ্যটি রোস্টিং ভাটায় প্রেরণ করা উচিত এবং কাপের গ্লাস স্তরটিতে 500-800 ডিগ্রিতে স্থির করা উচিত। এই মুহুর্তে, একটি সম্পূর্ণ মগ তৈরি করা হয়।
